COME COSTRUIAMO COMPONENTI METALLICI PERSONALIZZATI

A Miperval, ogni progetto inizia con un'idea e diventa un componente finito attraverso un completo processo produttivo interno. Questi casi di studio evidenziano come trasformiamo schizzi, concetti e requisiti tecnici in hardware metallico di precisione per borse, cinture, scarpe, gioielli, abbigliamento e applicazioni tecniche.

Mostrando esempi reali, dimostriamo la nostra capacità di:

Comprendere le esigenze dei clienti e risolvere le sfide tecniche
Progettare e ingegnerizzare componenti per la fattibilità della produzione
Prototipa, testa e regola per una vestibilità e una funzionalità perfette
Fabbricazione con il metodo più idoneo (pressofusione, microfusione, CNC, ecc.)
Finisci, assembla e consegna i componenti pronti per l'uso

Ogni caso di studio segue la stessa struttura in modo che i clienti possano vedere chiaramente il nostro flusso di lavoro, le nostre capacità e il livello di competenza — dal primo contatto alla consegna finale.

Siamo più di un fornitore: siamo un partner di produzione, costruito per portare le idee dall'ideazione alla creazione.

Come trasformiamo una richiesta di progettazione in un componente metallico finito per la produzione in serie.

Progetto. Sviluppare. Consegnare.

Ogni passaggio è gestito internamente per precisione, coerenza e qualità Made in Italy.

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Trasformare le idee in modelli tecnici.

File di Rhino & Fusion 360 preparati per attrezzaggio, fattibilità dello stampo e precisione di produzione.

Stampi di precisione costruiti internamente.

Fresatura CNC per utensili in acciaio, cavità e inserti preparati per prestazioni di pressofusione.

Attrezzature preparate per la produzione.

Stampi allineati, testati e ottimizzati per garantire un riempimento pulito e risultati ripetibili.

Pressofusione ad alto volume per una produzione costante.

Macchine automatizzate Industria 4.0 per produzione stabile e ripetibilità dimensionale.

Dalla fusione ai componenti puliti.

Materiale in eccesso rimosso, parti separate e preparate per le fasi di finitura.

Capacità di consegna di volumi elevati.

Migliaia di componenti identici vengono prodotti per ciclo per soddisfare le esigenze di fornitura industriale.

Smerigliatura e burattatura.

Rifinitura manuale e lucidatura a burattatura per levigare le superfici e rimuovere le linee di colata.

Montature, fibbie, Anelli e hardware personalizzato.

Ogni pezzo è predisposto per il trattamento galvanico e può essere rifinito qualsiasi colore o effetto disponibile, abbinando l'identità del marchio, i requisiti dei materiali e le specifiche di progettazione.

Tempi di consegna tipici di 2-3 settimane.

Gli ordini vengono imballati, pallettizzati e spediti in tutto il mondo tramite partner logistici affidabili.

Trasformare i concetti in hardware in zama con pressofusione centrifuga: perfetto per test, campionature e quantità di basso ordine.

Lancio rapido. Convalida rapida. Decisioni rapide.

Progettazione CAD e impostazione pre-produzione

Dai vita ai concetti con Rhino/Fusion 360. I modelli vengono preparati per la geometria dello stampo, il ritiro e il flusso di fusione.

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Preparazione dello stampo per la colata centrifuga

I campioni di capolavori in ottone, zama o silicone vengono installati, allineati e riscaldati per un riempimento e un flusso di materiale costanti.

Ciclo di colata rotante

Lo stampo gira a velocità controllata per distribuire equamente la zama fusa: ideale per prototipi e lotti a basso volume.

Funzionamento della macchina per colata centrifuga

La zama fusa viene colata e pressata verso l'esterno mediante rotazione, garantendo parti dettagliate e bordi nitidi.

Estrazione delle parti e raffinazione manuale

I pezzi vengono rimossi dallo stampo e i canali di colata vengono separati per la pulizia della prima fase prima della finitura.

Output grezzo prima della finitura

Componenti in zama grezza pronti per la burattatura, la levigatura o la finitura personalizzata in base alle specifiche del cliente.

Set di campioni e serie di prototipi

Esecuzioni di piccole quantità per test, dimensionamento, funzionalità o approvazione prima della produzione di massa.

Consegna in 2–3 settimane

Tempi di consegna rapidi per prototipi e produzione in piccoli volumi. Spedizione in tutto il mondo disponibile.

Forme organiche, dettagli elevati, fusione premium.

Quando la forma conta: la microfusione funziona.

Precisione scolpita per componenti in ottone e bronzo.

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Progettazione e ingegneria CAD

I modelli 3D vengono creati in Rhino e Fusion 360, ottimizzati per la microfusione in ottone o bronzo.

Capolavoro tramite stampa CNC o 3D

Un modello master ad alta precisione viene prodotto su macchine CNC o stampanti 3D e utilizzato per creare lo stampo per iniezione di cera.

Iniezione della cera nello stampo

La cera da colata viene iniettata nello stampo, generando copie in cera accurate del componente finale.

Assemblaggio dell'albero in cera

Ogni parte in cera è montata su un canale di colata centrale, formando un “albero” pronto per la fusione a cera persa.

Riempimento in gesso da rivestimento

L'albero di cera viene posto in un cilindro e riempito con intonaco da rivestimento, creando uno stampo resistente al calore attorno alla cera.

Burnout nel forno

I cilindri entrano nel forno di cottura: la cera si scioglie e il gesso polimerizza, lasciando cavità precise per il metallo.

Fusione di ottone o bronzo

L'ottone o il bronzo fuso vengono iniettati nello stampo preriscaldato, assumendo la forma esatta delle precedenti parti in cera.

Raffreddamento e rimozione del gesso

Dopo il raffreddamento, il gesso del rivestimento viene staccato e l'albero metallico viene rimosso.

Taglio e Prima Pulitura

I singoli pezzi vengono tagliati dall'albero e controllati, pronti per la finitura dettagliata.

Pulizia e dettagli delle superfici

I bordi vengono rifiniti, le superfici levigate e le parti preparate per la lucidatura e la finitura galvanica.

Componenti finiti pronti per la spedizione

Pezzi di gioielleria o ferramenta in ottone o bronzo, pronti per la finitura e il colore scelti dal cliente.

Imballaggio e consegna in tutto il mondo

I componenti vengono imballati, etichettati e spediti in tutto il mondo. Il tempo di consegna tipico è di circa 2–3 settimane, a seconda della quantità e della finitura.

Ferro formato per funzionare: costruito per l'uso.

Piegatura, Pressatura, Sagomatura — Ferramenta con Struttura.

Precisione industriale per una durabilità quotidiana.

Ingegneria per utensili di piegatura e pressatura.

I componenti sono progettati in Rhino/Fusion 360 con tolleranze che corrispondono al metodo di modellatura.

Strumenti pronti per la macchina per risultati costanti.

Matrici personalizzate, teste di formatura e programmi di piegatura sono impostati per lo spessore e la geometria del materiale.

L'hardware ha preso la sua forma finale

Ferro, ottone o alluminio vengono piegati, stampati o pressati per creare componenti strutturali.

Fresco dalla linea di stampa.

Le parti sono strutturalmente formate e pronte per la pulizia dei bordi, la finitura o l'assemblaggio.

Pronto per lucidatura o trattamento galvanico.

I bordi vengono rifiniti e le superfici preparate per la placcatura (nichel, oro, anticato, ecc.).

Tempi di consegna rapidi. Spedizione globale.

I componenti finali vengono imballati, pallettizzati e spediti localmente o in tutto il mondo.

Dalla progettazione alla consegna, ogni passaggio spiegato

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