Da vida a los conceptos con Rhino/Fusion 360. Los modelos están preparados para la geometría del molde, la contracción y el flujo de fundición.

Se instalan, alinean y calientan muestras de obras maestras de latón, zamak o silicona para un llenado y un flujo de material consistentes.

El molde gira a una velocidad controlada para distribuir equitativamente el zamak fundido, ideal para prototipos y lotes de bajo volumen.

El zamak fundido se vierte y se presiona hacia afuera mediante rotación, lo que garantiza piezas detalladas y bordes nítidos.

Se retiran las piezas del molde y se separan los bebederos para la limpieza de la primera etapa antes del acabado.

Componentes de zamak sin terminar, listos para volcar, lijar o terminar a medida según las especificaciones del cliente.

Tiradas de pequeñas cantidades para pruebas, dimensionamiento, funcionalidad o aprobación antes de la producción en masa.

Plazos de entrega rápidos para prototipos y producción de bajo volumen. Envío mundial disponible.

Los modelos 3D se crean en Rhino y Fusion 360, optimizados para microfusión en latón o bronce.

Se produce un modelo maestro de alta precisión en máquinas CNC o impresoras 3D y se utiliza para crear el molde de inyección de cera.

Se inyecta cera de fundición en el molde, generando copias de cera precisas del componente final.

Cada pieza de cera se monta en un bebedero central, formando un “árbol” listo para la fundición a la cera perdida.

El árbol de cera se coloca en un cilindro y se llena con yeso de inversión, creando un molde resistente al calor alrededor de la cera.

Los cilindros entran en el horno de combustión: la cera se derrite y el yeso se cura, dejando cavidades precisas para el metal.

Se inyecta latón o bronce fundido en el molde precalentado, tomando la forma exacta de las piezas de cera anteriores.

Después del enfriamiento se retira el yeso y se retira la viga metálica.

Las piezas individuales se cortan del árbol y se revisan, listas para un acabado detallado.

Se refinan los bordes, se alisan las superficies y se preparan las piezas para el pulido y el acabado galvánico.

Piezas de bisutería o ferretería en latón o bronce, listas para el acabado y color elegido por el cliente.

Los componentes se empaquetan, etiquetan y envían a todo el mundo. El plazo de entrega típico es de aproximadamente 2-3 semanas, dependiendo de cantidad y acabado.

Los componentes están diseñados en Rhino/Fusion 360 con tolerancias que coinciden con el método de modelado.

Los troqueles, cabezales de conformado y programas de plegado personalizados se configuran para el espesor y la geometría del material.

El hierro, el latón o el aluminio se doblan, estampan o presionan para crear componentes estructurales.

Las piezas están formadas estructuralmente y listas para la limpieza, el acabado o el ensamblaje de los bordes.

Se refinan los bordes y se preparan las superficies para el enchapado (níquel, oro, antigüedades, etc.).

Los componentes finales se empaquetan, se paletizan y se envían localmente o a todo el mundo.