CÓMO CONSTRUIMOS COMPONENTES METÁLICOS PERSONALIZADOS

en Miperval, Cada proyecto comienza con una idea y se convierte en un componente terminado a través de un completo proceso de fabricación interno. Estos estudios de caso destacan cómo transformamos bocetos, conceptos y requisitos técnicos en herrajes metálicos fabricados con precisión para bolsos, cinturones, zapatos, joyería, indumentaria y aplicaciones técnicas.

Mostrando ejemplos reales, demostramos nuestra capacidad para:

Comprender las necesidades del cliente y resolver desafíos técnicos.
Diseñar y diseñar componentes para la viabilidad de la producción.
Prototipo, pruebe y ajuste para lograr un ajuste y funcionamiento perfectos
Fabricación con el método más adecuado (die casting, microfusión, CNC, etc.)
Terminar, ensamblar y entregar componentes listos para usar.

Cada estudio de caso sigue la misma estructura para que los clientes puedan ver claramente nuestro flujo de trabajo, capacidades y nivel de experiencia — desde el primer contacto hasta la entrega final.

Somos más que un proveedor: somos un socio de fabricación, creado para llevar las ideas desde el concepto hasta la creación.

Cómo convertimos una solicitud de diseño en un componente metálico terminado para la producción en masa.

Diseño. Desarrollar. Entregar.

Cada paso se gestiona internamente para lograr precisión, coherencia y calidad Made in Italy.

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Convertir ideas en modelos técnicos.

Archivos de Rhino y Fusion 360 preparados para herramientas, viabilidad de moldes y precisión de producción.

Moldes de precisión construidos internamente.

Fresado CNC para herramientas, cavidades e insertos de acero preparados para el rendimiento de fundición a presión.

Utillaje preparado para producción.

Moldes alineados, probados y optimizados para garantizar un llenado limpio y resultados repetibles.

Fundición a presión de alto volumen para una producción constante.

Máquinas automatizadas de la Industria 4.0 para una producción estable y repetibilidad dimensional.

Desde la fundición hasta la limpieza de componentes.

Se eliminó el exceso de material, se separaron las piezas y se prepararon para las etapas de acabado.

Capacidad de entrega de alto volumen.

Se producen miles de componentes idénticos por ciclo para satisfacer las necesidades de suministro industrial.

Smerigliatura y burattatura.

Refinamiento manual y pulido con secadora para alisar superficies y eliminar líneas de fundición.

Marcos, hebillas, anillos y herrajes personalizados.

Cada pieza está diseñada para tratamiento galvánico y puede terminarse en cualquier color o efecto disponible, combinando la identidad de la marca, los requisitos de materiales y las especificaciones de diseño.

Plazo de entrega típico de 2 a 3 semanas.

Los pedidos se embalan, paletizan y envían a todo el mundo a través de socios logísticos fiables.

Convirtiendo conceptos en hardware de zamak con fundición a presión centrífuga, perfecto para pruebas, muestreo y cantidades de pedidos bajos.

Lanzamiento rápido. Validación rápida. Decisiones rápidas.

Diseño CAD y configuración de preproducción

Da vida a los conceptos con Rhino/Fusion 360. Los modelos están preparados para la geometría del molde, la contracción y el flujo de fundición.

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Preparación de moldes para fundición centrífuga

Se instalan, alinean y calientan muestras de obras maestras de latón, zamak o silicona para un llenado y un flujo de material consistentes.

Ciclo de fundición giratoria

El molde gira a una velocidad controlada para distribuir equitativamente el zamak fundido, ideal para prototipos y lotes de bajo volumen.

Operación de la máquina de fundición centrífuga

El zamak fundido se vierte y se presiona hacia afuera mediante rotación, lo que garantiza piezas detalladas y bordes nítidos.

Extracción de piezas y refinado manual

Se retiran las piezas del molde y se separan los bebederos para la limpieza de la primera etapa antes del acabado.

Salida sin procesar antes de terminar

Componentes de zamak sin terminar, listos para volcar, lijar o terminar a medida según las especificaciones del cliente.

Conjuntos de muestra y series de prototipos

Tiradas de pequeñas cantidades para pruebas, dimensionamiento, funcionalidad o aprobación antes de la producción en masa.

Entrega en 2 a 3 semanas

Plazos de entrega rápidos para prototipos y producción de bajo volumen. Envío mundial disponible.

Formas orgánicas, alto detalle, fundición premium.

Cuando la forma importa: la microfusión cumple.

Precisión esculpida para componentes de latón y bronce.

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Diseño e ingeniería CAD

Los modelos 3D se crean en Rhino y Fusion 360, optimizados para microfusión en latón o bronce.

Pieza maestra mediante CNC o impresión 3D

Se produce un modelo maestro de alta precisión en máquinas CNC o impresoras 3D y se utiliza para crear el molde de inyección de cera.

Inyección de cera en el molde

Se inyecta cera de fundición en el molde, generando copias de cera precisas del componente final.

Montaje del árbol de cera

Cada pieza de cera se monta en un bebedero central, formando un “árbol” listo para la fundición a la cera perdida.

Relleno de yeso de inversión

El árbol de cera se coloca en un cilindro y se llena con yeso de inversión, creando un molde resistente al calor alrededor de la cera.

Burnout en el horno

Los cilindros entran en el horno de combustión: la cera se derrite y el yeso se cura, dejando cavidades precisas para el metal.

Fundición de latón o bronce

Se inyecta latón o bronce fundido en el molde precalentado, tomando la forma exacta de las piezas de cera anteriores.

Enfriamiento y eliminación de yeso

Después del enfriamiento se retira el yeso y se retira la viga metálica.

Corte y Primera Limpieza

Las piezas individuales se cortan del árbol y se revisan, listas para un acabado detallado.

Limpieza y detalles de superficies

Se refinan los bordes, se alisan las superficies y se preparan las piezas para el pulido y el acabado galvánico.

Componentes terminados listos para su envío

Piezas de bisutería o ferretería en latón o bronce, listas para el acabado y color elegido por el cliente.

Embalaje y entrega mundial

Los componentes se empaquetan, etiquetan y envían a todo el mundo. El plazo de entrega típico es de aproximadamente 2-3 semanas, dependiendo de cantidad y acabado.

Hierro formado para funcionar: construido para su uso.

Doblar, prensar y dar forma: hardware con estructura.

Precisión industrial para durabilidad diaria.

Ingeniería para herramientas de plegado y prensado.

Los componentes están diseñados en Rhino/Fusion 360 con tolerancias que coinciden con el método de modelado.

Herramientas listas para usar en máquinas para obtener resultados consistentes.

Los troqueles, cabezales de conformado y programas de plegado personalizados se configuran para el espesor y la geometría del material.

Hardware formado en su forma final.

El hierro, el latón o el aluminio se doblan, estampan o presionan para crear componentes estructurales.

Recién salido de la línea de prensa.

Las piezas están formadas estructuralmente y listas para la limpieza, el acabado o el ensamblaje de los bordes.

Listo para pulido o tratamiento galvánico.

Se refinan los bordes y se preparan las superficies para el enchapado (níquel, oro, antigüedades, etc.).

Plazo de entrega rápido. Envíos globales.

Los componentes finales se empaquetan, se paletizan y se envían localmente o a todo el mundo.

Desde el diseño hasta la entrega, cada paso explicado

Vea cómo trabajamos: explore nuestras capacidades

¿Interesado en cómo se desarrollará su proyecto?

Visite nuestra página de Capacidades para ver cada fase de la producción en detalle: modelado CAD, fabricación de moldes, fundición, acabado, ensamblaje, logística y más. También encontrará preguntas frecuentes, requisitos y pautas que lo ayudarán a preparar archivos y solicitudes correctamente.

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