WIE WIR MASSGESCHNEIDERTE METALLKOMPONENTEN BAUEN

Bei Miperval, Jedes Projekt beginnt mit einer Idee und wird durch einen kompletten hauseigenen Herstellungsprozess zum fertigen Bauteil. Diese Fallstudien verdeutlichen, wie wir Skizzen, Konzepte und technische Anforderungen in präzisionsgefertigte Metallbeschläge umwandeln Taschen, Gürtel, Schuhe, Schmuck, Bekleidung und technische Anwendungen.

Indem wir reale Beispiele zeigen, demonstrieren wir unsere Fähigkeit:

Kundenbedürfnisse verstehen und technische Herausforderungen lösen
Entwerfen und konstruieren Sie Komponenten für die Machbarkeit der Produktion
Erstellen Sie Prototypen, testen Sie sie und passen Sie sie an, um eine perfekte Passform und Funktion zu gewährleisten
Herstellung mit der am besten geeigneten Methode (Druckguss, Mikrofusion, CNC usw.)
Komponenten fertigstellen, montieren und gebrauchsfertig liefern

Jede Fallstudie folgt der gleichen Struktur, damit die Kunden es klar erkennen können unseren Arbeitsablauf, unsere Fähigkeiten und unser Fachwissen — vom ersten Kontakt bis zur endgültigen Lieferung.

Wir sind mehr als ein Lieferant – wir sind ein Fertigungspartner, der darauf ausgelegt ist, Ideen vom Konzept bis zur Umsetzung umzusetzen.

Wie wir aus einer Designanfrage ein fertiges Metallbauteil für die Massenproduktion machen.

Design. Entwickeln. Liefern.

Jeder Schritt wird im eigenen Haus durchgeführt, um Präzision, Konsistenz und Qualität „Made in Italy“ zu gewährleisten.

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Ideen in technische Modelle umsetzen.

Rhino- und Fusion 360-Dateien für Werkzeugausstattung, Formdurchführbarkeit und Produktionsgenauigkeit vorbereitet.

Eigengefertigte Präzisionsformen.

CNC-Fräsen für Stahlwerkzeuge, Hohlräume und Einsätze, die für die Druckgussleistung vorbereitet sind.

Für die Produktion vorbereitete Werkzeuge.

Formen ausgerichtet, getestet und optimiert, um eine saubere Befüllung und wiederholbare Ergebnisse zu gewährleisten.

Großserien-Druckguss für gleichbleibende Leistung.

Automatisierte Industrie 4.0-Maschinen für stabile Produktion und Maßwiederholgenauigkeit.

Vom Guss bis zum sauberen Bauteil.

Überschüssiges Material entfernt, Teile getrennt und für die Endbearbeitung vorbereitet.

Fähigkeit zur Lieferung großer Mengen.

Pro Zyklus werden Tausende identischer Komponenten hergestellt, um den industriellen Versorgungsbedarf zu decken.

Smerigliatura und Burattatura.

Handverfeinerung und Trommelpolieren, um Oberflächen zu glätten und Gusslinien zu entfernen.

Rahmen, Schnallen, Ringe und maßgeschneiderte Hardware.

Jedes Teil ist für die galvanische Behandlung ausgelegt und kann nachbearbeitet werden Jede Farbe und jeder Effekt ist verfügbar, passend zu Markenidentität, Materialanforderungen und Designvorgaben.

2–3 Wochen typische Vorlaufzeit.

Bestellungen werden über zuverlässige Logistikpartner weltweit verpackt, palettiert und versendet.

Verwandeln Sie Konzepte mit Schleuderdruckguss in Zamak-Hardware – perfekt zum Testen, Bemustern und für kleine Bestellmengen.

Schnelles Casting. Schnelle Validierung. Schnelle Entscheidungen.

CAD-Design und Vorproduktionseinrichtung

Erwecken Sie Konzepte mit Rhino/Fusion 360 zum Leben. Modelle werden auf Formgeometrie, Schrumpfung und Gussfluss vorbereitet.

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Formvorbereitung für Schleuderguss

Meisterstückproben aus Messing, Zamak oder Silikon werden installiert, ausgerichtet und erhitzt, um eine gleichmäßige Füllung und einen gleichmäßigen Materialfluss zu gewährleisten.

Spinning-Cast-Zyklus

Die Form dreht sich mit kontrollierter Geschwindigkeit, um geschmolzenes Zamak gleichmäßig zu verteilen – ideal für Prototypen und Kleinserien.

Betrieb einer Schleudergießmaschine

Geschmolzenes Zamak wird gegossen und durch Rotation nach außen gedrückt, um detaillierte Teile und scharfe Kanten zu gewährleisten.

Teileextraktion und manuelle Verfeinerung

Zur ersten Reinigung vor der Fertigstellung werden die Teile aus der Form genommen und die Angüsse abgetrennt.

Rohausgabe vor der Fertigstellung

Rohe Zamak-Komponenten, bereit zum Trommeln, Schleifen oder zur kundenspezifischen Endbearbeitung nach Kundenspezifikationen.

Mustersets und Prototypenserien

Kleine Stückzahlen für Tests, Größenbestimmung, Funktionalität oder Genehmigung vor der Massenproduktion.

Lieferung in 2–3 Wochen

Schnelle Vorlaufzeiten für Prototypen und Kleinserienfertigung. Weltweiter Versand möglich.

Organische Formen, hohe Detailgenauigkeit, erstklassiger Guss.

Wenn es auf die Form ankommt – Microfusion liefert.

Geformte Präzision für Messing- und Bronzekomponenten.

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CAD-Design und -Engineering

3D-Modelle werden in Rhino und Fusion 360 erstellt und für die Mikrofusion in Messing oder Bronze optimiert.

Meisterstück per CNC- oder 3D-Druck

Auf CNC-Maschinen oder 3D-Druckern wird ein hochpräzises Urmodell hergestellt, aus dem die Wachs-Spritzgussform entsteht.

Wachsinjektion in die Form

In die Form wird Gusswachs eingespritzt, wodurch genaue Wachskopien des endgültigen Bauteils entstehen.

Wachsbaummontage

Jedes Wachsteil wird auf einem zentralen Gussstück montiert und bildet so einen „Baum“, der für den Feinguss bereit ist.

Einbettmasse-Gipsfüllung

Der Wachsbaum wird in einen Zylinder gestellt und mit gefüllt Einbettmasseputz, wodurch eine hitzebeständige Form um das Wachs entsteht.

Burnout im Ofen

Zylinder kommen in den Ausbrennofen: Das Wachs schmilzt aus, der Gips härtet aus und hinterlässt präzise Hohlräume für Metall.

Messing- oder Bronzeguss

In die vorgeheizte Form wird geschmolzenes Messing oder Bronze eingespritzt, das die exakte Form der ehemaligen Wachsteile annimmt.

Kühlung und Gipsentfernung

Nach dem Abkühlen wird der Einbettgips abgebrochen und der Metallbaum entfernt.

Schneiden und erste Reinigung

Einzelne Stücke werden vom Baum geschnitten und geprüft, bereit für die detaillierte Endbearbeitung.

Oberflächenreinigung und Detaillierung

Kanten werden verfeinert, Oberflächen geglättet und Teile für das Polieren und die galvanische Veredelung vorbereitet.

Fertige Komponenten bereit zum Versand

Schmuckstücke oder Metallteile in Messing- oder Bronzequalität, fertig für die vom Kunden gewählte Ausführung und Farbe.

Verpackung und weltweite Lieferung

Die Komponenten werden weltweit verpackt, etikettiert und versendet. Die typische Vorlaufzeit liegt bei ca 2–3 Wochen, je nach Menge und Ausführung.

Eisen zur Funktion geformt – für den Einsatz gebaut.

Biegen, Pressen, Formen – Beschläge mit Struktur.

Industrielle Präzision für alltägliche Haltbarkeit.

Engineering für Biege- und Presswerkzeuge.

Komponenten werden in Rhino/Fusion 360 mit Toleranzen entworfen, die der Formungsmethode entsprechen.

Maschinenbereite Werkzeuge für konsistente Ergebnisse.

Benutzerdefinierte Matrizen, Formköpfe und Biegeprogramme werden auf Materialstärke und Geometrie eingestellt.

Die Hardware wird in ihre endgültige Form gebracht

Eisen, Messing oder Aluminium werden gebogen, gestanzt oder gepresst, um Strukturbauteile herzustellen.

Frisch aus der Presse.

Die Teile sind strukturell geformt und bereit für die Kantenreinigung, Endbearbeitung oder Montage.

Bereit zum Polieren oder zur galvanischen Behandlung.

Kanten werden veredelt und Oberflächen für die Beschichtung (Nickel, Gold, Antik usw.) vorbereitet.

Schnelle Lieferzeit. Weltweiter Versand.

Die fertigen Komponenten werden verpackt, palettiert und lokal oder weltweit versendet.

Vom Entwurf bis zur Lieferung wird jeder Schritt erklärt

Sehen Sie, wie wir arbeiten – entdecken Sie unsere Fähigkeiten

Sind Sie daran interessiert, wie Ihr Projekt weiterentwickelt wird?

Besuchen Sie unsere Seite „Fähigkeiten“, um jede Produktionsphase im Detail zu sehen – CAD-Modellierung, Formenbau, Guss, Endbearbeitung, Montage, Logistik und mehr. Außerdem finden Sie FAQs, Anforderungen und Richtlinien, die Ihnen bei der korrekten Vorbereitung von Dateien und Anfragen helfen.

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