Miperval: 60 Jahre Exzellenz in der Herstellung von Metallteilen

Ein Tag mit Miperval

„Die Schneiderei von Metall

1963 gegründet, Miperval ist seit 60 Jahren ein Eckpfeiler der Exzellenz in der Metallteileindustrie. Unser in der Provinz Varese ansässiges Unternehmen hat sich einen guten Ruf als Lieferant hochwertiger kleiner Metallteile aufgebaut und bietet Beratungs-, Design-, Entwicklungs- und Produktionsdienstleistungen für eine Vielzahl von Branchen an, darunter Mode, Arbeit und Sicherheit sowie Haustierzubehör.

Spezialisiert auf die Herstellung von Artikeln für Lederwaren, Gepäck, Gürtel, Schuhe und Bekleidung. Miperval verbindet traditionelle Handwerkskunst mit modernster Technologie. Unsere Geschichte ist geprägt von unerschütterlichem Engagement für Kreativität, Innovation und erstklassigem Kundenservice.

In dieser Besonderheit laden wir Sie ein, einen Tag mit zu verbringen Miperval, Erkunden Sie unsere hochmodernen Einrichtungen, treffen Sie unser engagiertes Team und entdecken Sie die Leidenschaft und Präzision, die in jedem unserer Stücke steckt. Erfahren Sie, wie es geht – von unseren fortschrittlichen 4.0-Maschinen bis hin zu unseren nachhaltigen Praktiken Miperval ist weiterhin führend in der Metallteileindustrie und vereint handwerkliches Fachwissen mit technologischer Innovation.

Begleiten Sie uns auf einer Reise durch 60 Jahre Exzellenz und erfahren Sie, warum Miperval ist wirklich „The Tailoring of Metal“.

Wie wir aus einer Designanfrage ein fertiges Metallbauteil für die Massenproduktion machen.

Design. Entwickeln. Liefern.

Jeder Schritt wird im eigenen Haus durchgeführt, um Präzision, Konsistenz und Qualität „Made in Italy“ zu gewährleisten.

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Ideen in technische Modelle umsetzen.

Rhino- und Fusion 360-Dateien für Werkzeugausstattung, Formdurchführbarkeit und Produktionsgenauigkeit vorbereitet.

Eigengefertigte Präzisionsformen.

CNC-Fräsen für Stahlwerkzeuge, Hohlräume und Einsätze, die für die Druckgussleistung vorbereitet sind.

Für die Produktion vorbereitete Werkzeuge.

Formen ausgerichtet, getestet und optimiert, um eine saubere Befüllung und wiederholbare Ergebnisse zu gewährleisten.

Großserien-Druckguss für gleichbleibende Leistung.

Automatisierte Industrie 4.0-Maschinen für stabile Produktion und Maßwiederholgenauigkeit.

Vom Guss bis zum sauberen Bauteil.

Überschüssiges Material entfernt, Teile getrennt und für die Endbearbeitung vorbereitet.

Fähigkeit zur Lieferung großer Mengen.

Pro Zyklus werden Tausende identischer Komponenten hergestellt, um den industriellen Versorgungsbedarf zu decken.

Smerigliatura und Burattatura.

Handverfeinerung und Trommelpolieren, um Oberflächen zu glätten und Gusslinien zu entfernen.

Rahmen, Schnallen, Ringe und maßgeschneiderte Hardware.

Jedes Teil ist für die galvanische Behandlung ausgelegt und kann nachbearbeitet werden Jede Farbe und jeder Effekt ist verfügbar, passend zu Markenidentität, Materialanforderungen und Designvorgaben.

2–3 Wochen typische Vorlaufzeit.

Bestellungen werden über zuverlässige Logistikpartner weltweit verpackt, palettiert und versendet.

Verwandeln Sie Konzepte mit Schleuderdruckguss in Zamak-Hardware – perfekt zum Testen, Bemustern und für kleine Bestellmengen.

Schnelles Casting. Schnelle Validierung. Schnelle Entscheidungen.

CAD-Design und Vorproduktionseinrichtung

Erwecken Sie Konzepte mit Rhino/Fusion 360 zum Leben. Modelle werden auf Formgeometrie, Schrumpfung und Gussfluss vorbereitet.

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Formvorbereitung für Schleuderguss

Meisterstückproben aus Messing, Zamak oder Silikon werden installiert, ausgerichtet und erhitzt, um eine gleichmäßige Füllung und einen gleichmäßigen Materialfluss zu gewährleisten.

Spinning-Cast-Zyklus

Die Form dreht sich mit kontrollierter Geschwindigkeit, um geschmolzenes Zamak gleichmäßig zu verteilen – ideal für Prototypen und Kleinserien.

Betrieb einer Schleudergießmaschine

Geschmolzenes Zamak wird gegossen und durch Rotation nach außen gedrückt, um detaillierte Teile und scharfe Kanten zu gewährleisten.

Teileextraktion und manuelle Verfeinerung

Zur ersten Reinigung vor der Fertigstellung werden die Teile aus der Form genommen und die Angüsse abgetrennt.

Rohausgabe vor der Fertigstellung

Rohe Zamak-Komponenten, bereit zum Trommeln, Schleifen oder zur kundenspezifischen Endbearbeitung nach Kundenspezifikationen.

Mustersets und Prototypenserien

Kleine Stückzahlen für Tests, Größenbestimmung, Funktionalität oder Genehmigung vor der Massenproduktion.

Lieferung in 2–3 Wochen

Schnelle Vorlaufzeiten für Prototypen und Kleinserienfertigung. Weltweiter Versand möglich.

Organische Formen, hohe Detailgenauigkeit, erstklassiger Guss.

Wenn es auf die Form ankommt – Microfusion liefert.

Geformte Präzision für Messing- und Bronzekomponenten.

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CAD-Design und -Engineering

3D-Modelle werden in Rhino und Fusion 360 erstellt und für die Mikrofusion in Messing oder Bronze optimiert.

Meisterstück per CNC- oder 3D-Druck

Auf CNC-Maschinen oder 3D-Druckern wird ein hochpräzises Urmodell hergestellt, aus dem die Wachs-Spritzgussform entsteht.

Wachsinjektion in die Form

In die Form wird Gusswachs eingespritzt, wodurch genaue Wachskopien des endgültigen Bauteils entstehen.

Wachsbaummontage

Jedes Wachsteil wird auf einem zentralen Gussstück montiert und bildet so einen „Baum“, der für den Feinguss bereit ist.

Einbettmasse-Gipsfüllung

Der Wachsbaum wird in einen Zylinder gestellt und mit gefüllt Einbettmasseputz, wodurch eine hitzebeständige Form um das Wachs entsteht.

Burnout im Ofen

Zylinder kommen in den Ausbrennofen: Das Wachs schmilzt aus, der Gips härtet aus und hinterlässt präzise Hohlräume für Metall.

Messing- oder Bronzeguss

In die vorgeheizte Form wird geschmolzenes Messing oder Bronze eingespritzt, das die exakte Form der ehemaligen Wachsteile annimmt.

Kühlung und Gipsentfernung

Nach dem Abkühlen wird der Einbettgips abgebrochen und der Metallbaum entfernt.

Schneiden und erste Reinigung

Einzelne Stücke werden vom Baum geschnitten und geprüft, bereit für die detaillierte Endbearbeitung.

Oberflächenreinigung und Detaillierung

Kanten werden verfeinert, Oberflächen geglättet und Teile für das Polieren und die galvanische Veredelung vorbereitet.

Fertige Komponenten bereit zum Versand

Modeschmuck Hochwertige oder Hardware-Teile aus Messing oder Bronze, bereit für die vom Kunden gewählte Ausführung und Farbe.

Verpackung und weltweite Lieferung

Die Komponenten werden weltweit verpackt, etikettiert und versendet. Die typische Vorlaufzeit liegt bei ca 2–3 Wochen, je nach Menge und Ausführung.

Eisen zur Funktion geformt – für den Einsatz gebaut.

Biegen, Pressen, Formen – Beschläge mit Struktur.

Industrielle Präzision für alltägliche Haltbarkeit.

Engineering für Biege- und Presswerkzeuge.

Komponenten werden in Rhino/Fusion 360 mit Toleranzen entworfen, die der Formungsmethode entsprechen.

Maschinenbereite Werkzeuge für konsistente Ergebnisse.

Benutzerdefinierte Matrizen, Formköpfe und Biegeprogramme werden auf Materialstärke und Geometrie eingestellt.

Die Hardware wird in ihre endgültige Form gebracht

Eisen, Messing oder Aluminium werden gebogen, gestanzt oder gepresst, um Strukturbauteile herzustellen.

Frisch aus der Presse.

Die Teile sind strukturell geformt und bereit für die Kantenreinigung, Endbearbeitung oder Montage.

Bereit zum Polieren oder zur galvanischen Behandlung.

Kanten werden veredelt und Oberflächen für die Beschichtung (Nickel, Gold, Antik usw.) vorbereitet.

Schnelle Lieferzeit. Weltweiter Versand.

Die fertigen Komponenten werden verpackt, palettiert und lokal oder weltweit versendet.

Vom Entwurf bis zur Lieferung wird jeder Schritt erklärt

Sehen Sie, wie wir arbeiten – entdecken Sie unsere Fähigkeiten

Sind Sie daran interessiert, wie Ihr Projekt weiterentwickelt wird?

Besuchen Sie unsere Seite „Fähigkeiten“, um jede Produktionsphase im Detail zu sehen – CAD-Modellierung, Formenbau, Guss, Endbearbeitung, Montage, Logistik und mehr. Außerdem finden Sie FAQs, Anforderungen und Richtlinien, die Ihnen bei der korrekten Vorbereitung von Dateien und Anfragen helfen.

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