Dando vida a conceitos com o Rhino/Fusion 360. Os modelos são preparados para geometria do molde, contração e fluxo de fundição.

Amostras de obras-primas de latão, Zamak ou Silicone são instaladas, alinhadas e aquecidas para enchimento e fluxo de material consistentes.

O molde gira a uma velocidade controlada para distribuir uniformemente o zamak fundido – ideal para protótipos e lotes de baixo volume.

O zamak fundido é derramado e pressionado para fora por rotação, garantindo peças detalhadas e bordas nítidas.

As peças são retiradas do molde e os sprues são separados para a primeira etapa de limpeza antes do acabamento.

Componentes zamak inacabados prontos para serem lixados, lixados ou acabamento personalizado com base nas especificações do cliente.

Pequenas quantidades para testes, dimensionamento, funcionalidade ou aprovação antes da produção em massa.

Prazos de entrega rápidos para protótipos e produção de baixo volume. Envio mundial disponível.

Os modelos 3D são criados em Rhino e Fusion 360, otimizados para microfusão em latão ou bronze.

Um modelo mestre de alta precisão é produzido em máquinas CNC ou impressoras 3D e usado para criar o molde de injeção de cera.

A cera de fundição é injetada no molde, gerando cópias de cera precisas do componente final.

Cada peça de cera é montada em um canal central, formando uma “árvore” pronta para fundição.

A árvore de cera é colocada em um cilindro e preenchida com gesso de investimento, criando um molde resistente ao calor ao redor da cera.

Os cilindros vão para o forno de queima: a cera derrete e o gesso cura, deixando cavidades precisas para o metal.

Latão ou bronze fundido é injetado no molde pré-aquecido, assumindo o formato exato das antigas peças de cera.

Após o resfriamento, o gesso é quebrado e a árvore metálica é removida.

Peças individuais são cortadas da árvore e verificadas, prontas para acabamento detalhado.

As bordas são refinadas, as superfícies alisadas e as peças preparadas para polimento e acabamento galvânico.

Peças de qualidade de bijuteria ou ferragens em latão ou bronze, prontas para o acabamento e cor escolhido pelo cliente.

Os componentes são embalados, etiquetados e enviados para todo o mundo. O prazo de entrega típico é próximo 2–3 semanas, dependendo da quantidade e acabamento.

Os componentes são projetados em Rhino/Fusion 360 com tolerâncias que correspondem ao método de modelagem.

Matrizes personalizadas, cabeçotes de conformação e programas de dobra são definidos para espessura e geometria do material.

Ferro, latão ou alumínio são dobrados, estampados ou prensados para criar componentes estruturais.

As peças são formadas estruturalmente e prontas para limpeza, acabamento ou montagem de bordas.

As bordas são refinadas e as superfícies preparadas para revestimento (níquel, ouro, antigo, etc.).

Os componentes finais são embalados, paletizados e enviados localmente ou mundialmente.