Miperval: 60 ans d'excellence dans la fabrication de pièces métalliques

Une journée avec Miperval

"La confection du métal

Fondée en 1963, Miperval est une pierre angulaire de l'excellence dans l'industrie des pièces métalliques depuis 60 ans. Située dans la province de Varèse, notre entreprise s'est bâtie une solide réputation en tant que fournisseur de petites pièces métalliques de haute qualité, offrant des services de conseil, de conception, de développement et de production à un large éventail de secteurs, notamment la mode, le travail et la sécurité et les accessoires pour animaux de compagnie.

Spécialisée dans la production d'articles pour la maroquinerie, la bagagerie, les ceintures, les chaussures et l'habillement, Miperval allie savoir-faire traditionnel et technologie de pointe. Notre histoire est celle d’un engagement inébranlable envers la créativité, l’innovation et un service client de qualité supérieure.

Dans ce dossier spécial, nous vous invitons à passer une journée avec Miperval, explorer nos installations ultramodernes, rencontrer notre équipe dévouée et découvrir la passion et la précision qui entrent dans chaque pièce que nous créons. De nos machines avancées 4.0 à nos pratiques durables, découvrez comment Miperval continue de montrer la voie dans l'industrie des pièces métalliques, équilibrant l'expertise artisanale et l'innovation technologique.

Rejoignez-nous dans un voyage à travers 60 ans d'excellence et découvrez pourquoi Miperval est véritablement « La confection du métal ».

Comment nous transformons une demande de conception en un composant métallique fini pour la production en série.

Conception. Développer. Livrer.

Chaque étape est gérée en interne pour la précision, la cohérence et la qualité Made in Italy.

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Transformer les idées en modèles techniques.

Fichiers Rhino & Fusion 360 préparés pour l'outillage, la faisabilité des moules et la précision de la production.

Moules de précision construits en interne.

Fraisage CNC pour les outils en acier, les cavités et les inserts préparés pour les performances de moulage sous pression.

Outillage préparé pour la production.

Moules alignés, testés et optimisés pour garantir un remplissage propre et des résultats reproductibles.

Moulage sous pression en grand volume pour un résultat constant.

Machines automatisées Industrie 4.0 pour une production stable et une répétabilité dimensionnelle.

Du moulage au nettoyage des composants.

Excédent de matériau enlevé, pièces séparées et préparées pour les étapes de finition.

Capacité de livraison de gros volumes.

Des milliers de composants identiques sont produits par cycle pour répondre aux besoins d’approvisionnement industriel.

Smerigliatura et burattatura.

Affinage à la main et polissage au culbutage pour lisser les surfaces et éliminer les lignes de coulée.

Cadres, boucles, anneaux et matériel personnalisé.

Chaque pièce est conçue pour un traitement galvanique et peut être finie en n'importe quelle couleur ou effet disponible, correspondant à l'identité de la marque, aux exigences matérielles et aux spécifications de conception.

Délai de livraison typique de 2 à 3 semaines.

Les commandes sont emballées, palettisées et expédiées dans le monde entier via des partenaires logistiques fiables.

Transformez vos concepts en matériel en zamak grâce au moulage sous pression centrifuge : idéal pour les tests, l'échantillonnage et les petites quantités.

Coulée rapide. Validation rapide. Décisions rapides.

Conception CAO et configuration de pré-production

Donner vie aux concepts avec Rhino/Fusion 360. Les modèles sont préparés pour la géométrie du moule, le retrait et le flux de coulée.

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Préparation du moule pour la coulée centrifuge

Des échantillons de chefs-d'œuvre en laiton, Zamak ou silicone sont installés, alignés et chauffés pour un remplissage et un flux de matériaux constants.

Cycle de coulée tournante

Le moule tourne à une vitesse contrôlée pour répartir uniformément le zamak fondu – idéal pour les prototypes et les lots de faible volume.

Fonctionnement de la machine de coulée centrifuge

Le zamak fondu est coulé et pressé vers l'extérieur par rotation, garantissant des pièces détaillées et des bords nets.

Extraction de pièces et raffinage manuel

Les pièces sont retirées du moule et les carottes sont séparées pour un premier nettoyage avant la finition.

Sortie brute avant la fin

Composants en zamak non finis prêts à être culbutés, poncés ou finis sur mesure en fonction des spécifications du client.

Ensembles d'échantillons et séries de prototypes

Exécutions en petites quantités pour tests, dimensionnement, fonctionnalité ou approbation avant la production en série.

Livraison en 2 à 3 semaines

Délais de livraison rapides pour les prototypes et la production en faible volume. Expédition mondiale disponible.

Formes organiques, détails élevés, moulage haut de gamme.

Quand la forme compte – Microfusion est à la hauteur.

Précision sculptée pour les composants en laiton et en bronze.

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Conception et ingénierie CAO

Les modèles 3D sont créés dans Rhino et Fusion 360, optimisés pour la microfusion en laiton ou en bronze.

Pièce maîtresse via CNC ou impression 3D

Un modèle maître de haute précision est produit sur des machines CNC ou des imprimantes 3D et utilisé pour créer le moule d'injection de cire.

Injection de cire dans le moule

La cire de coulée est injectée dans le moule, générant ainsi des copies précises en cire du composant final.

Assemblage de l'arbre à cire

Chaque pièce en cire est montée sur une carotte centrale, formant un « arbre » prêt pour le moulage à modèle perdu.

Remplissage de plâtre d'investissement

L'arbre à cire est placé dans un cylindre et rempli de plâtre d'investissement, créant un moule résistant à la chaleur autour de la cire.

Burnout au four

Les cylindres passent au four de combustion : la cire fond et le plâtre durcit, laissant des cavités précises pour le métal.

Moulage de laiton ou de bronze

Du laiton ou du bronze en fusion est injecté dans le moule préchauffé, prenant la forme exacte des anciennes pièces en cire.

Refroidissement et retrait du plâtre

Après refroidissement, l'enduit de revêtement est détaché et l'arbre métallique est retiré.

Découpe et premier nettoyage

Les pièces individuelles sont découpées dans l'arbre et vérifiées, prêtes pour une finition détaillée.

Nettoyage et détails des surfaces

Les bords sont affinés, les surfaces lissées et les pièces préparées pour le polissage et la finition galvanique.

Composants finis prêts à être expédiés

bijoux fantaisie pièces de qualité ou de quincaillerie en laiton ou en bronze, prêtes pour la finition et la couleur choisies par le client.

Emballage et livraison mondiale

Les composants sont emballés, étiquetés et expédiés dans le monde entier. Le délai de livraison typique est d'environ 2 à 3 semaines, selon quantité et finition.

Fer formé pour fonctionner – Conçu pour être utilisé.

Pliage, pressage, façonnage — Quincaillerie avec structure.

Précision industrielle pour une durabilité quotidienne.

Ingénierie pour outils de pliage et de presse.

Les composants sont conçus dans Rhino/Fusion 360 avec des tolérances qui correspondent à la méthode de mise en forme.

Des outils prêts à l'emploi pour des résultats cohérents.

Des matrices personnalisées, des têtes de formage et des programmes de pliage sont définis en fonction de l'épaisseur et de la géométrie du matériau.

Matériel formé dans sa forme finale

Le fer, le laiton ou l'aluminium sont pliés, estampés ou pressés pour créer des composants structurels.

Fraîchement sorti de la ligne de presse.

Les pièces sont structurellement formées et prêtes pour le nettoyage des bords, la finition ou l'assemblage.

Prêt pour le polissage ou le traitement galvanique.

Les bords sont affinés et les surfaces préparées pour le placage (nickel, or, antique, etc.).

Délai de livraison rapide. Expédition mondiale.

Les composants finaux sont mis en boîte, palettisés et expédiés localement ou dans le monde entier.

De la conception à la livraison, chaque étape expliquée

Découvrez comment nous travaillons – Explorez nos capacités

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